Produktion am Puls der Zeit
EBNER Industrieofenbau | Georg Gattringer, EVP Produktion
Produktion am Puls der Zeit
EBNER Industrieofenbau investiert in ein neues, hochmodernes Bearbeitungszentrum am Produktionsstandort Leonding.
Bei EBNER Leonding werden Key Komponenten für unsere Wärmebehandlungsanlagen – von Lüfterräder über Glühsockel bis hin zu Prototypen – von spezialisierten Teams mit höchster Präzision und unter Einhaltung strengster Qualitäts- und Terminvorgaben gefertigt.
Dank unseres umfassenden Know-hows und unserer jahrzehntelangen Expertise im Stahl- und Maschinenbau können wir die gesamte Fertigungskette – vom Zuschnitt bis zur Schweißtechnik – direkt an unserem Hauptstandort in Leonding abdecken. Durch die Verarbeitung von jährlich rund 560 Tonnen hochwarmfester Werkstoffe sichern wir die präzise und effiziente Herstellung komplexer Komponenten und gewährleisten so höchste Qualität.
Ein wesentlicher Aspekt ist dabei die EBNER Schweißkompetenz. EBNER ist nach ÖNORM ISO 3834-2 zertifiziert. Alle Schweißprozesse unterliegen umfassenden Verfahrensprüfungen und werden bereits in der Planungsphase durch Parameteroptimierungen an Versuchsblechen vorbereitet. Zur Qualitätssicherung kommen zerstörungsfreie Prüfmethoden wie Röntgen- (RT) und Farbeindringprüfungen (PT) ebenso zum Einsatz wie mechanische Tests, darunter Biege und Zugversuche. Ergänzend ermöglichen metallografische Schliffanalysen eine detaillierte Bewertung der mikrostrukturellen Eigenschaften der Schweißnähte. Für jede Werkstoffpaarung ist eine spezifische Welding Procedure Specification (WPS) hinterlegt, die reproduzierbare Ergebnisse sicherstellt. So bleiben sowohl die Eigenschaften des Grundwerkstoffs als auch die Qualität der Schweißnaht langfristig gewährleistet.
Mit der Investition in ein neues, hochmodernes Bearbeitungszentrum bekräftigt EBNER einmal mehr das klare Bekenntnis zum Standort Österreich und zur kontinuierlichen Weiterentwicklung in Leonding. Im folgenden Interview geben wir Einblicke in die strategischen Ziele, die technischen Highlights und die Herausforderungen bei der Umsetzung dieses Modernisierungsprojektes und zeigen, wie „Produktion am Puls der Zeit“ bei EBNER gelebt wird.
HICON: Welche Kernkompetenzen umfasst der Produktionsstandort Leonding?
Unser Produktionsteam in Leonding nimmt eine Vorreiterrolle bei der Einführung neuer Systeme und Prozesse ein. Mit Projekten wie PMI (3D-Files für die Produktion), Spare Items (Austausch von Lagerhütern) und Intralogistik (optimierte Lagerortbewegungen) setzen wir Standards, die später auch an anderen Produktionsstandorten der EBNER GROUP umgesetzt werden. So gewährleisten wir weltweit hohe Qualitätsstandards für unsere Kunden.
HICON: Was bedeutet die Eröffnung des neuen Bearbeitungszentrums für den Produktionsstandort von EBNER in Leonding, Österreich?
Die Investition ist ein klares Bekenntnis zum Standort Österreich und orientiert sich an den steigenden Qualitätsansprüchen unserer Kunden an uns als Premiumlieferant. Gleichzeitig sind wir natürlich sehr stolz, eine High-End-Maschine wie die neue Pama in unserem Maschinenpark zu haben.
HICON: Welche strategischen Ziele verfolgt EBNER mit dieser Investition?
Das neue Bearbeitungszentrum ersetzt das Colgar Bearbeitungszentrum, welches rund 25 Jahre zuverlässig im Einsatz war. Die Alternative wäre die externe Vergabe der maschinellen Bearbeitung gewesen, was aber eine erhebliche Kostensteigerung verursacht durch die Logistik von großen Komponenten sowie notwendigen Sondertransporten bedeutet hätte. Zudem gewährleistet uns die In-house Produktion ein sehr hohes Maß an Flexibilität und Unabhängigkeit zum großen Vorteil unserer Kunden.
HICON: Welche Produktionskapazitäten umfasst das neue Bearbeitungszentrum?
Wir sind mit der neuen Pama in der Lage, Glühsockel bis zur Baugröße 490 mit einem Durchmesser von 6150 mm bearbeiten zu können. Weiters können Horizontalmuffeln bis zu einer Länge von 18 Metern bearbeitet werden.
HICON: Gibt es ein spezielles Highlight, welches hervorgehoben werden soll?
Die Integration in unsere Halle mit nur 20 Metern Breite war eine echte Herausforderung. Dank der flexiblen Schutzeinhausung der Pama konnten wir eine Lösung umsetzen, die sowohl platzsparend als auch erweiterbar ist – für Bauteile aller Größen.
HICON: Welche Vorteile bringt das neue Bearbeitungszentrum mit sich?
Die erweiterten Achsreichweiten und der vergrößerte Aufspanntisch reduzieren Umspannvorgänge, verkürzen Bearbeitungszeiten und senken dadurch auch die Kosten.
HICON: Trägt das neue Bearbeitungszentrum zu einer nachhaltigeren/ressourcenschonenderen Produktion bei?
Absolut, die Bauteile können nun vollständig im Haus bearbeitet werden. Damit entfallen aufwendige Schwertransporte, was nicht nur Kosten spart, sondern auch CO₂-Emissionen reduziert und die Durchlaufzeiten verkürzt.
HICON: Wie lange war die Projektlaufzeit? Gab es spezielle Vorbereitungsarbeiten, die notwendig waren oder Rahmenbedingungen, die berücksichtigt werden mussten?
Erste Gespräche fanden bereits 2018 statt. Die konkrete Planung begann im Frühjahr 2022, der Kauf erfolgte dann Mitte 2023. Nach rund 12 Monaten Lieferzeit konnte die Maschine installiert werden. Eine der größten Herausforderungen war mit Sicherheit der Fundamentbau bei laufender Produktion – möglich nur durch die Verlagerung der Fertigung in die Nachtschicht. Zusätzlich wurde eine neue CAM-Software eingeführt und das Produktionsteam absolvierte umfangreiche Schulungen parallel zum Tagesgeschäft.
HICON: Seit wann ist das neue Bearbeitungszentrum in Betrieb und welches Fazit kann nach der ersten Produktionsphase getroffen werden?
Seit Juni 2025 ist die Maschine offiziell in Betrieb und die ersten Bearbeitungen wurden erfolgreich abgeschlossen. Auch hier widerspiegelt sich das sehr gute Zusammenspiel vieler Produktionsbereiche, von der Bedienung über die Programmierung bis zur Werkzeugbereitstellung.
HICON: Was bedeutet „Produktion am Puls der Zeit“ für Sie und Ihr Team?
Auch wenn die kommenden Jahre herausfordernd sein werden, sind wir überzeugt, dass wir dank unseres Know-hows und der Kompetenz aller Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter unsere Technologieführerschaft ausbauen können und eine wichtige Vorreiterrolle auch für unsere Tochtergesellschaften weltweit einnehmen. Um weiterhin erfolgreich zu sein, beobachten wir kontinuierlich neue Technologien und treffen sorgfältig Investitionsentscheidungen. Dabei geht es nicht allein um den Einsatz der neuesten Technik, sondern darum, bestehende Ressourcen effizient in unser Produktportfolio und unsere Prozesse zu integrieren. Denn durchdachte und schlanke Abläufe ermöglichen oft die entscheidenden Einsparungen.