In der heutigen Industrielandschaft hängt der Erfolg nicht nur von technischem Know-how ab, sondern auch von einer effektiven interkulturellen Zusammenarbeit. Dieses aktuelle Projekt zwischen HPI und einem US-amerikanischen Kunden zeigt, wie internationale Teamarbeit ambitionierte Ideen in die Realität umsetzen kann.

Experten aus Österreich, den USA und Indien arbeiteten nahtlos zusammen und bündelten ihre Stärken, um diesen Erfolg zu erreichen. Vorangetrieben wurde das Projekt einerseits durch fachliche Expertise, strukturierte Prozesse und andererseits durch pragmatische Herangehensweise, kombiniert mit flexiblen und kreativen Problemlösungen.

Ziel des Projektes war eine Gesamtanlage, welche mit dem Chargieren des Einsatzmaterials in die Schmelzöfen beginnt und mit den fertigen Aluminium-Schmiedestücken für die Automobilindustrie endet. Der Beitrag seitens HPI bestand in der Lieferung der kompletten Gießerei, welche die fertigen, geprüften und geschnittenen Kurzbolzen, auf die jeweils für die Schmiedepressen erforderliche Länge herstellt.

Der Kunde hat die Produktion mit der von HPI gelieferten Gießerei für Schmiedebolzen nunmehr in den regulären Betrieb überführt, was einen wichtigen Meilenstein für unseren Kunden darstellt.

INTEGRIERTE ALUMINIUMPRODUKTION: VOM SCHROTT ZUM GESCHMIEDETEN AUTOMOBILBAUTEIL

Aus Kundensicht lag die zentrale Herausforderung darin, den gesamten Produktionsprozess vom angelieferten Schrott über die Herstellung der Kurzbolzen bis hin zum fertigen geschmiedeten Automobilteil an einem einzigen Standort abzubilden.

Durch die Kombination einer Gießlinie mit einer direkt angeschlossenen Schmiedelinie gelingt es dem Kunden, sämtliche für die Produktion der Aluminiumschmiedeteile notwendigen Prozessschritte vollständig „in‑house“ durchzuführen. Diese Gestaltung und Anordnung der Prozessschritte erlaubt eine gleichbleibende Produktionsleistung, ohne dass durch kleinere Unregelmäßigkeiten der Gießprozess unterbrochen werden muss. Das gelingt insbesondere durch ein großzügiges Platzangebot, welches ausreichend Puffer für den kontinuierlichen Betrieb bietet.

Damit wird nicht nur eine nahtlose Prozesskette geschaffen,
sondern auch eine hohe Versorgungssicherheit gewährleistet. Das ist der wesentliche Vorteil für die effiziente Belieferung des amerikanischen Automobilmarkts.

Ebenfalls erlaubt die großzügige Gestaltung eine gute Übersicht für die Bediener, um die Prozesse zu überwachen.

GESCHLOSSENER WERTSCHÖPFUNGSKREISLAUF

Ein wesentliches Merkmal der Anlage ist ihr geschlossener Wertschöpfungskreislauf: Sämtliche während der Produktion anfallenden Aluminiumschrotte, einschließlich
Stanzreste und Späne, werden in den internen Produktionskreislauf zurückgeführt. Dies erhöht nicht nur die Ressourceneffizienz, sondern trägt auch zur Nachhaltigkeit des Betriebs bei.

FOKUS: SCHMELZEMANAGEMENT BEIM HORIZONTALSTRANGGIESSEN

Erstmals konnte die HPI ihre jahrzehntelange Erfahrung im Bereich des horizontalen Stranggießens in einer Komplettlösung umsetzen.
Um die Anforderungen des horizontalen Stranggießens mit den typischerweise geringeren Durchflussraten im Gießsystem von etwa 3,5 bis 5,0 t/h zu erfüllen, wurden beginnend bei der Ofenschnauze sämtliche Rinnenteile, der Degasser, der Rodfeeder sowie die Filterbox selbst entwickelt.

Dadurch konnten die Wärmeverluste bestmöglich minimiert werden, die ansonsten eine Überhitzung der Schmelze im Ofen erfordern, welche sich negativ auf die Metallqualität und den Energieverbrauch auswirkt. Die Rinnen bestehen aus einem Stahlmantel, einer dicken Dämmung aus mikroporöser Isolierung und einem verschleißfesten Feuerfeststein. Alle Rinnenelemente sind zusätzlich mit einem elektrisch beheizten Deckel versehen. Unmittelbar vor dem Tundish kommt ein sogenanntes T‑Stück (ein in T‑Form ausgeführtes Rinnensegment) zum Einsatz, das eine remote und damit besonders arbeitssichere Tundish‑Entleerung ermöglicht. Falls erforderlich, können in diesem Bereich über Tauchheizkörper gezielt Temperaturanpassungen vorgenommen werden. Der sogenannte „Start-Shutter“ in diesem T-Stück erlaubt eine rasche Befüllung und Entleerung des Tundish, was insbesondere aufgrund der kleinen, gegossenen Durchmesser geboten ist, um einen verlässlichen Gießstart sicherzustellen.

Das Highlight der Gießanlage ist das HPI ForgeMaster®-Kokillensystem, welches ununterbrochene Gießvorgänge von über 30 Stunden, z. B. Durchmesser 118 mm, Legierung EN AW 6082, ermöglicht.